课程概述

FMEA作为技术风险管理的基本方法，是一种以团队为导向的系统性分析方法，可以识别并减少风险。新版FMEA是AIAG（美国汽车行业行动小组）与VDA（德国汽车协会）的OEM成员以及一级供应商历时3年合作的成果，目的为汽车行业提供一个共同的FMEA基础。新版FMEA七步法为：定义范围、结构分析、功能分析、失效分析、风险分析、优化、文件化七步法，本次课程按照七步法层层展开，带着案例分享、团队沙盘模拟练习，达到理解和会用的目的。

 课程收益

Ø 了解风险管理思维

Ø 学会FMEA七步法，结合FMEA MASTER掌握DFMEA编写技巧

Ø 完善FMEA数据库

Ø 熟练掌握FMEA分析的逻辑关系和流程，将FMEA运用FMEA解决产品设计和过程设计中的实际问题，预防不良、避免后期更改、降低公司成本、加快新品开发进度，确保在现场的操作中对风险点进行有效地管控。

Ø 二次开发件（供应商设计）、嵌入式软件、自主设计零件如何开展、审核DFMEA，审核团队讲思路，编写团队讲解案例。

课程大纲

第一章：FMEA基础

Ø 什么是FMEA

Ø FMEA的发展历史

Ø FMEA的目标和限制

Ø 企业FMEA整合

Ø FMEA实施潜在注意事项

Ø 高层管理者的承诺

Ø 顾客和供应商之间的协议

Ø 基础FMEA和家族FMEA

第二章：新版FMEA的变化点 

Ø 七步法

Ø 以往经验教训的应用

Ø 防错驱动

第三部分 如何实施 DFMEA

第一步 规划和准备

Ø 目的

Ø DFMEA项目确定和边界

Ø DFMEA项目计划（部门DFMEA推进工作和项目开发融合）

ü 目的

ü 时间安排

ü 团队

ü 任务

ü 工具

Ø 确定基准DFMEA

Ø DFMEA表头

Ø 结构分析的基础

Ø 案例分享与小组练习

第二步  结构分析

Ø 如何做

Ø 工具介绍

Ø 案例分享与小组练习

第三步  功能分析（通过案例功能分析定义完整）

Ø 定义与步骤

Ø 参数图分析与案例应用

Ø 功能树分析与案例应用

Ø 如何确定功能

Ø 常见的接口种类

Ø 案例分享与小组练习

第四步  失效分析

Ø 常见失效类型（潜在失效和已发生失效）

Ø 失效树分析（层级较低零件失效对整车/用户的影响在FMEA表的展现方式）

Ø 失效影响、失效模式、失效原因的分析

Ø 严重度评分

Ø 案例分享与小组练习

第五步  风险分析

Ø 预防和探测

Ø 常见预防方法

Ø 防错、设计标准等工具介绍

Ø 设计探测的时机与方法

Ø 发生度、探测度评分

Ø AP

Ø 案例分享与小组练习

第六步  优化

Ø 降低严重度、发生度、探测度的方法

Ø 责任分配

Ø 优化措施的状态

Ø 措施有效性评估

Ø 持续改进

Ø FMEA团队、管理层、顾客和供应商之间针对潜在失效的协作

Ø 案例分享与小组练习

第七步 文件化

Ø 目的

Ø DFMEA报告

Ø 总结，讨论

备注

1.  二次开发件（供应商设计）如何开展DFMEA：目前要求商用车技术中心仅分析环境工况、外部界面，和对供应商的需求，不分析内部结构

2. 软件如何开展DFMEA？

--中心未强制要求开展，但内部有软件DFMEA的编写，主要侧重于功能及策略，如何按7步法开展请讲一下；

3.七步法每步注意事项（软件中的应用）

 AIAG-VDA DFMEA第一期 

10月12日-13日（两天）

重庆长江轴承有限公司

AIAG-VDA DFMEA培训分组讨论

东风商用车技术中心,研发和审核人员总共5期,每期100人，满意率为92%以上。